120KW IGBT Induction Heat Treatment Furnace with Water Cooling System for Industrial Applications

Lavorazione di acciaio, acciaio inossidabile, acciaio al carbonio mediante forno di trattamento termico a induzione per forgiatura a caldo
Informazioni sulla macchina per il trattamento termico a induzione
Il riscaldamento a induzione è un settore in crescita, e per buone ragioni. La tecnica è efficiente dal punto di vista energetico, affidabile, riproducibile, molto veloce e la sua gamma di possibili applicazioni è quasi illimitata. Ad esempio, l'induzione può essere utilizzata per:Ricottura e normalizzazione,Riscaldamento bulloni,Incollaggio,Brasatura,Forgiatura,Tempra,
Fusione,Rimozione di vernice e rivestimenti,Post-riscaldamento,Preriscaldamento,Accoppiamento per restringimento.Raddrizzatura.Rinvenimento,Saldatura,Riscaldamento di fili e cavi.

Settore automobilistico,Elettrotecnico, elettrodomestici,Energia rinnovabile,Tubi e condotte
Altri settori importantiessi. Un componente critico in questi processi è l'induttore. Il suo design è cruciale per determinare con precisione come viene riscaldato un pezzo. Vengono quindi utilizzati processi di produzione complessi per produrre questo strumento centrale con precisione al decimo di millimetro, un compito perfettamente adatto agli esperti della nostra fabbrica. I tecnici della nostra fabbrica hanno una profonda conoscenza delle diverse applicazioni del riscaldamento a induzione. Da oltre 25 anni, sviluppano induttori su misura, adattati alla geometria del pezzo con meticolosa precisione dimensionale.

La qualità cruciale nel riscaldamento a induzione è meglio riassunta dalla parola "precisione". La tecnologia viene utilizzata ovunque sia necessario applicare molta energia o calore a un pezzo in un tempo molto breve. La precisione della temperatura gioca un ruolo importante in questo caso ed è spesso critica per il processo - e un riscaldamento preciso è possibile solo con la giusta combinazione di geometria dell'induttore, frequenza, potenza e caratteristiche del campo magnetico. Inoltre, l'applicazione dell'energia tramite induzione garantisce processi di produzione rapidi, una minima distorsione del pezzo e un consumo energetico economico.

Vantaggi dei forni per il trattamento termico a induzione:
1. Efficienza energetica e risparmio sui costi
Tasso di conversione energetica del 90-95%: a differenza dei forni tradizionali a gas o a resistenza (efficienza del 30-50%), il riscaldamento a induzione genera calore direttamente all'interno del pezzo, riducendo al minimo lo spreco di energia.
Consumo energetico ridotto: ad esempio, la fusione dell'acciaio nei forni a induzione consuma il 30-50% di energia in meno rispetto ai forni a carbone o a gas.
Costi operativi inferiori: la ridotta dipendenza dal combustibile e l'utilizzo minimo di materiale refrattario riducono le spese a lungo termine.
2. Precisione e controllo del processo
Riscaldamento uniforme: l'induzione elettromagnetica garantisce una distribuzione uniforme del calore, raggiungendo un controllo della temperatura di ±1°C con sistemi a circuito chiuso.
Personalizzazione della profondità: la frequenza regolabile (1 kHz-400 kHz) controlla la profondità di penetrazione del riscaldamento (ad esempio, 0,5-5 mm per l'indurimento superficiale).
Integrazione automatizzata: compatibile con sistemi PLC e IoT per il monitoraggio in tempo reale e l'ottimizzazione dei parametri.
3. Sostenibilità ambientale
Zero emissioni: elimina i sottoprodotti della combustione e riduce l'impronta di carbonio del 40-60% rispetto ai forni a combustibile fossile.
Ossidazione minima: il trattamento termico in atmosfere inerti riduce la perdita di metallo (ad esempio, 0,05-0,5% di ossidazione contro il 2-3% nei forni a gas).
Rifiuti riciclabili: compatibile con la fusione di rottami metallici, a supporto delle pratiche di economia circolare.
4. Migliore qualità del prodotto
Distorsione ridotta: il riscaldamento localizzato riduce al minimo lo stress termico, ottenendo <0,2 mm di deformazione nei componenti di precisione (ad esempio, pale di turbine).
Integrità superficiale migliorata: elimina la decarburazione e riduce al minimo i difetti superficiali, fondamentale per i componenti aerospaziali e medicali.
Consistenza: i cicli automatizzati garantiscono una durezza uniforme (ad esempio, HRC 50-62 per gli ingranaggi) tra i lotti.
5. Sicurezza operativa
Nessuna fiamma libera: elimina i rischi di incendio associati a torce a gas o forni a carbone.
Ambiente di lavoro più fresco: il calore irradiato ridotto mantiene le temperature ambiente inferiori di 15-25°C rispetto ai forni convenzionali.
Arresto di emergenza: protocolli di sicurezza integrati (ad esempio, protezione da sovracorrente) prevengono gli incidenti.
6. Versatilità nelle applicazioni
Compatibilità dei materiali: adatto per acciaio, alluminio, titanio e compositi.
Copertura del settore:
Settore automobilistico: tempra degli ingranaggi, rinvenimento dei rotori dei freni.
Energia eolica: rafforzamento degli alberi delle turbine.
Aerospaziale: scarico delle sollecitazioni dei componenti in titanio.
7. Manutenzione e longevità
Usura ridotta: l'assenza di parti in movimento nelle bobine a induzione riduce i rischi di guasto meccanico.
Durata del forno prolungata: i materiali isolanti a base di ceramica resistono a temperature fino a 1200°C.
Tempi di inattività ridotti: i design modulari consentono la rapida sostituzione dei componenti usurati.
8. Efficienza dello spazio
Design compatto: le bobine a induzione occupano il 50-70% in meno di spazio rispetto ai forni a lotti.
Integrazione con le linee di produzione: i sistemi di riscaldamento in linea semplificano il flusso di lavoro (ad esempio, forgiatura continua).
9. Costo di proprietà
Investimento iniziale inferiore: l'ingombro ridotto e l'infrastruttura semplificata riducono i costi di capitale del 20-30%.
Costi di manodopera ridotti: l'automazione riduce l'intervento manuale del 60-80%.

Parametri tecnici della macchina per il trattamento termico a induzione MF-120KW:
Applicazioni della macchina per il trattamento termico a induzione:

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